開催概要
参加対象
・製造部門の中堅社員・リーダーの方
・改善活動推進担当者・生産管理担当者
・OJTインストラクターの方
本セミナーで学び得られること
・部分最適から全体最適への視点
・見過ごしされがちな潜在的運搬のムダ（取り置き、積み込み・積み下ろしなど）の捉え方
・停滞や滞留をなくす整流化のさせ方
・人を機械の番人にさせず付加価値を高める方法
・標準作業3票の狙いと書き方
・ECRSの原則に沿った工程改善（演習）
・改善サイクルPDCAのまわし方（演習）
演習のポイント
グル ープ で、改善前・改善 後 の時間を競い、「ムダを取ること」の効果を測定します。
作業観察で得られた内容から標準作業3票の作り方を理解しタクトタイムに即した改善の進め方を習得します。
「仕掛品の見直し」や「省人化」など視野を広げ、ECRS（改善の4原則）を実体験して頂きます。
参加者の声
・やみくもな改善ではなく、全体のバランスが取れた改善が必要だと分かった
・ムダの考えをチームに広めていく
・自社にいかにムダがあるか、再認識しました
・人の動きだけでなくモノの流れをみることが大事という点が参考になった
・演習で体験してみて、内容が良く理解できた
・演習をしたことにより、より具体的に改善効果がわかり、ためになった
プログラム
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項目 |
内容 |
1日
10:00～17:00 |
1.加工そのもののムダ／運搬のムダ／手待ちのムダに気づこう！ |
・製造現場の7つのムダにおける加工そのもの／運搬／手待ちのムダ
・4M視点で加工そのもの／運搬／手待ちのムダの抽出
・ムダを取ることによって生まれる効果
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2.「加工そのもののムダ」のメカニズム |
・つくるスピードを決める
・部分最適からの脱却
・ボトルネックを解消しラインバランスを整える
・工程別能力表の作成
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3.「運搬のムダ」のメカニズム |
・まとめてつくるとムダを生む
・集点・分点があるとムダを生む
・積み替え、載せ替えがムダを生む
・ストック型からフロー型／一個流し生産へ
・Ｕ字ライン設計／着々化
・標準作業組合せ票の作成
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4.「手待ちのムダ」のメカニズム |
・人を機械の番人にさせない
・標準手持ちとは
・標準作業票の作成
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5.加工そのもの／運搬／手待ちのムダ削減の実践演習 |
改善ゲーム：机上に切断工程→塗装工程→乾燥工程→組立工程→検査→出荷の仮想工場をつくり、ムダに対する工程改善／整流化改善策を実施し、効果を測定する。
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※内容は、変更される場合があります。また、進行の都合により時間割が変わる場合がございます。
あらかじめご了承ください。
ご案内
講師
石川 秀人
コンサルソーシング株式会社
エグゼクティブ・コンサルタント
一部上場大手メーカー勤務後、(社)日本能率協会、(社)中部産業連盟、トーマツコンサルティング㈱などを経て、2005年にトヨタグループOBらと現コンサルティングファームを設立し、現在に至る。
TPSベースの現場改善、5Sなどのテーマで国内外のコンサルティング、および、講演会・セミナー等で活躍中。
【著 書】
「最新トヨタ式の基本と実践がよ～くわかる本」
「最新5Sの基本と実践がよ～くわかる本」
「製造現場の見える化の基本と実践がよ～くわかる本」
(以上 秀和システム)等。
