開催概要
参加対象
・若手・中堅社員の方
・非製造部門（事務、営業、企画、開発、研究など）で「なぜなぜ分析」を活用したい方
・業務改善、問題再発防止を推進したい方
ねらい
製造部門の代表的な問題解決手法である「なぜなぜ分析」「４Ｍ」「ＰＤＣＡサイクル」ですが、非製造部門（事務、営業、企画、開発、研究など）で、実務に沿って活用するためには言葉や思考の変換が必要です。
本セミナーでは、非製造部門で起きる業務ミス、問題・課題の真因究明と再発防止策にも有効な「なぜなぜ分析」「４Ｍ」「ＰＤＣＡサイクル」等の手法・思考を演習によって習得し、業務の能率、生産性、品質の向上を目指します。
参加者の声
・「なぜなに分析」をする上での要因抽出や解析の手法を学べた。
・PDCA、MECEについての説明や報連相のもつ意義の再確認ができた。
・「なぜなぜ分析」の進め方と分析を進めるうえでの注意点を理解することができた。
プログラム
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項目 |
内容 |
1日
10:00～16:30 |
1.なぜ同じ問題（ミス・事故）が繰り返されるのか？ |
・形式的対応 ・モグラたたき ・情報不足・深堀不足 ・端（はな）から改善策が決まっている
・チームビルディング不足 ・後工程はお客様意識の欠如
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2.要因を究明する「なぜなぜ分析」の進め方 |
・「なぜなぜ分析」で問題の根っこをつかむ
・○○のために△△となる＝直接要因を洗い出す
・モレ・ダブリをなくすMECE
・事象間の抽象水準を合わすディメンジョンとは
・問題分解型ロジックツリーのWhyツリーのつくり方
・4M視点による要因解析
・真因をしっかりつかみ、対策案立案へ
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3.Man（人）に関する要因に有効な対策は？ |
・Manに関する要因例
・対策案としての仕事の指示や報連相の進め方
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4.Method（手順・方法・やり方）に関する有効な対策は？ |
・Methodに関する要因例
・対策案としての標準化の進め方
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5.Material（モノ・資材・資料）に関する有効な対策は？ |
・Materialに関する要因例
・対策案としてのミスをなくし生産性を高める環境整備の進め方
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6.Machine（設備・サーバー・データ）に関する有効な対策は？ |
・Machineに関する要因例
・対策案としてのカネをかけずに行う改善の進め方
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7.PDCAサイクルを回し、仮説検証を繰り返す |
・対策案選定のポイント
・総合的・統合的検討
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※内容は、変更される場合があります。また、進行の都合により時間割が変わる場合がございます。
あらかじめご了承ください。
ご案内
講師紹介（敬称略）
石川 秀人
コンサルソーシング株式会社
エグゼクティブ・コンサルタント
一部上場大手メーカー勤務後、(社)日本能率協会、(社)中部産業連盟、トーマツコンサルティング(株)などを経て、2005年にトヨタグループOBらと現コンサルティングファームを設立し、現在に至る。
TPSベースの現場改善、5Sなどのテーマで国内外のコンサルティング、および、後援会・セミナー等で活躍中。
【著 書】
「オフィス業務の生産性改善手法がよ～くわかる本」（秀和システム）、「営業の見える化９９のしかけ」（日本能率協会ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｾﾝﾀｰ）等。
定員について
20名（参加人数が最少催行人数に達しない場合は、延期もしくは中止にさせていただく場合がございます。）
